混凝土拌和物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度。

  （1）混凝土配合比未经认真设计和试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。

  （2）使用原材料不符合施工配合比设计的基本要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；骨料级配差，含杂质多；水被污染，或砂石含水率未扣除。

  （3）材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计量，计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。

  （4）外加剂和掺料未严格称量，加料顺序错误，混凝土未均匀搅拌，造成混凝土匀质性很差，性能达不到要求。

  （5）质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。

  （1）混凝土配合比应经认真设计和试配，使契合设计强度和性能要求，以及施工时和易性的要求，不得随意套用经验配合比。

  （2）确保混凝土原材料质量，材料应经严格检验，水泥应有质量证明文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其重量，砂石粒径、级配、含泥量应符合标准要求；堆场应经清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。

  （3）严控混凝土配合比，保证计量准确，材料均应按重量比称量，计量工具应经常维修、校核，每班应复验1~2次。

  （4）混凝土配合比应经试验室通过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水。外加剂应先试验，严控掺用量，并按规程使用。

  （5）混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合标准要求。混凝土施工和易性和保水性不能够满足要求时，应通过试验调整，不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。

  拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；在运输、浇筑过程中出现分层离析，不易将混凝土振捣密实。

  （1）水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比大于22时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于10时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。

  （2）砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。

  （3）水灰比和混凝土坍落度过大，在运输时砂浆与石子离析，浇筑过程中不易控制其均匀性。

  （4）计量工具未检验，误差较大，计量制度不严或采用了不正确的计量方法，造成配合比执行不准，和易性差。

  （2）泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、天气特征情况等确定，并应符合下列规定：

  1）碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1：3；卵石宜小于或等于是1：2.5，通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%，砂率宜控制在38%~45%。

  （3）应合理选用水泥强度等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在13~20之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如粉煤等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物的和易性。

  （4）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠。水的计量，应作标准计量水桶，外加剂应用小台秤计量。

  （5）在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，每工作班应不少于2次。

  （6）在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度，每一个工作班至少2次。

  （7）在一个工作班内，如混凝土配合比受外因影响而有变动时，应及时检查、调整。

  混凝土浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化，或已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包（俗称表面“开花”），或混凝土拌合物浇筑前坍落度过小，不易浇筑。

  （2）以干粉状掺入混凝土中的外加剂（如硫酸钠早强剂），细度不符合标准要求，含有大量未碾细的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。

  （3）掺外加剂的混凝土拌合物运输停放时间过长，造成坍落度、稠度损失过大。

  （1）施工前应仔细地了解外加剂的品种和特性，正确合理选用外加剂品种，其掺加量应通过试验确定。

  （2）混凝土中掺用的外加剂应按有关标准签定合格，并经试验符合施工要求才可使用。

  （3）运到现场的不同品种、用途的外加剂应分别存放，妥加保管，防止混淆或变质。

  （4）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，应烘干碾细，过0.6mm筛孔后使用。

  防治措施：控制好各种原材料的质量，要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。

  原因：用水量掌握不准确，粗细骨料中含水率的变化未及时测定，未及时作出调整用水量。其次是用水计量不准确，水用量时多时少。

  防治措施：混凝土搅拌时严格计量，及时测定粗细骨料中含水率的变化，调整用水量。

  原因：混凝土施工缝设置未事先根据相关规范或设计的基本要求进行确定，随意留置；施工缝处理无专项处理方案或进行技术交底。

  防治措施：混凝土浇筑前，首先根据规范或设计要求做确定施工缝位置；施工缝处理做好专项处理方案或进行技术交底。

  匀质性差，强度达不到要求，混凝土试块抗住压力的强度平均值低于0.85或0.9设计强度等级，或同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。

  （1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超过规定，有冻块混入；外加剂不正确使用，掺量不准确。

  （2）混凝土配合比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具失灵，施工中随意加水，没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。

  （5）混凝土试块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不当，养护条件不符合标准要求；在同条件养护时，早期脱水、受冻或受外力损伤。

  （6）混凝土拌合物搅拌完至浇筑完毕的延续时间过长，振捣过度，养护差，使混凝土强度受到损失。

  （1）水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格后才能用。对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的强度等级使用。

  （3）严控混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。

  （5）冻期施工应依据环境大气温度情况，保持一定的浇灌温度，认真做好混凝土结构的保温和测温工作，防止混凝土早期受冻。在冬期条件下养护的混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度等级的30%以上，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到40%以上，但C10及C10以下的混凝土不能低于5 MPa。

  原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

  防治措施：混凝土一次下料厚度及振捣应符合《山东省建筑工程项目施工PROC》规定。根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50 mm厚。

  原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也也许会出现露筋。

  防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。混凝土振捣应防止漏振或过振。

  原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

  防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂。混凝土拆模严格按《山东省建筑工程项目施工PROC》规定的时间进行。

  防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清洗整理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。

  防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或减石子混凝土。混凝土坍落度要严控，防止混凝土离析，底部振捣应认线

  混凝土表面蜂窝、露筋、孔洞、夹渣、烂根、漏浆严重；洞口变形，缺棱掉角。拆模早，不按规定进行养护；表面裂缝

  原因：模板内杂物清理不干净，模板加固不牢，接缝不严密，拆模过早；混凝土浇筑时漏振或振捣不密实，欠振。木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

  防治措施：木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑时应保证不漏振、欠振或过振。混凝土浇筑后应认真浇水养护，混凝土拆模应符合《山东省建筑工程项目施工PROC》第4.3节的有关法律法规，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

  （2）混凝土浇筑后，应按要求及时浇水或覆盖塑料布养护，防止混凝土失水干缩形成裂缝。

  （3）混凝土板面荷载应根据设计荷载进行验算，不得随意在板面堆载，并要注意板面荷载要均匀，严禁出现冲击荷载。

  （1）木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。

  （2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。

  （3）冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。

  （2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后应立即适当护盖浇水养护，避免混凝土表层快速脱水，产生酥松。

  （3）冬期低温浇筑的混凝土，应采取一定的措施提高混凝土入模温度，采取保温措施，避免混凝土表面受冻。

  原因：是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。或盲目抢进度，混凝土板面强度未达到1.2MPa就上人操作；冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。

  防治措施：混凝土浇筑后，表面应用抹子认真抹平，并设置保护措施或未垫板做相关操作，防止上人过早。

  防治措施：浇筑时应防止混凝土冲击洞口模板，洞口两侧混凝土应对称、均匀进行浇筑、振捣。模板穿墙螺栓应紧固可靠。

  原因：梁柱接头模板碎拼，未进行专项模板设计，加固不牢。上下楼层轴线定位放线有误差。

  防治措施：梁柱接头模板应进行专项模板设计，采用定型模板，严禁碎拼，并加固牢靠。楼层放线应对不同层位做复核，并有专人负责，防止误差积累或放错线

  （2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，支撑松动，土层浸水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

  （3）混凝土强度未达到1.2 MPa时就上人，使表面出现凹凸不平或印痕。

  （1）混凝土浇筑后严格按水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。

  （2）模板、支撑应有足够的承载力、刚度、稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。

  （3）混凝土浇筑过程中，应常常检验核查模板和支撑情况，如有松动变形，应立马停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好。

  基础、柱、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的偏移，或柱、墙垂直度产生一定的偏斜（称倾斜），其位移或倾斜值均超过允许偏差值。

  （1）模板支设不牢固或斜撑支顶在松软地基上，混凝土振捣时产生位移或倾斜。如杯口采用悬挂吊模法，底部、上口如固定不牢，常产生较大的位移或倾斜。

  （2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大的位移。

  （3）放线出现较大误差，没有认真仔细检查和校正，或没有及时有效地发现和纠正，造成轴线累积误差大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。

  （1）模板应固定牢靠，对独立基础杯口部分如采用吊模时，要采取一定的措施将吊模固定好，不得松动，以保持模板在混凝土浇筑时不致产生较大的水平位移。

  （2）模板应拼缝严密，并支顶在坚实的地基上，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合标准要求，并应检查并核对，以防止施工全套工艺流程中发生位移或倾斜。

  （3）门洞口模板及各种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇筑混凝土。

  （4）现浇框架柱群模板应左右均拉线以保持稳定；现浇柱预制梁结构，柱模板四周应支设斜撑或斜拉杆，用法兰螺栓调节，以保证其垂直度。

  （5）测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时作出调整误差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。

  （6）浇筑混凝土时防止冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣。柱浇筑混凝土时，每排柱子底由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，以防止柱模板发生倾斜。独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应及时调整。

  （7）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板发生变形或预埋件位移或脱落。